Par l'équipe d'ingénierie de SeeZol · Publié le 31 août 2026
Mise en service sur le terrain, août 2026 — Un premier aperçu de l'écran de cabine amélioré, six modifications techniques et les retours des exploitants de flottes mongols après le premier mois de service.
Une flotte exploitant une carrière dans le sud de la Mongolie est devenue le premier client étranger à prendre livraison du produit de la société Yichang SeeZol Technology système de pesage embarqué de troisième génération pour chargeuses. La passation de pouvoir, achevée le 8 août 2026, marque le moment où la migration du produit d’une ancienne plateforme monopuce vers une architecture basée sur Linux s’applique enfin à un véritable godet de chargeuse sur pneus — et, surtout, à un véritable ticket de pesée d’un camion de transport.
Cet article présente les changements apportés, explique leur importance et décrit les observations de l'exploitant au cours du premier mois. Il s'adresse aux gestionnaires de flotte, aux responsables de ponts-bascules et aux ingénieurs chargés des achats qui connaissent déjà le fonctionnement d'une balance pour chargeuse sur pneus, mais qui souhaitent évaluer en toute objectivité si cette version de troisième génération justifie une mise à niveau.
Pourquoi la Mongolie, pourquoi maintenant ?
L'exploitation à ciel ouvert du charbon et du cuivre est l'application dominante des balances embarquées sur chargeuses en Mongolie depuis le début des années 2010. La plupart des exploitants s'appuient encore soit sur un pont-bascule statique (lent, précis, mais obligeant chaque camion à quitter la mine), soit sur une balance de chargement dynamique de première ou deuxième génération qui enregistre les poids localement et les exporte via USB à la fin de chaque quart de travail. Les problèmes sont bien connus : dérive de l’étalonnage du transducteur de pression due aux variations de température de l’huile hydraulique au cours d’un cycle jour-nuit de 30 °C, totaux par lot devant être rapprochés manuellement avec les bordereaux des camions, et une interface qui n’a pas su s’adapter à la manière dont les régulateurs souhaitent réellement consulter les données.
La flotte mongole avec laquelle nous avons travaillé en août dernier exploite cinq chargeuses sur pneus, dont deux modèles XCMG de la série LW500, sur une aire de manutention du charbon. Leur décision d’uniformiser l’utilisation d’une seule balance dynamique sur les cinq engins — et de choisir l’unité SeeZol de troisième génération plutôt qu’un autre modèle de deuxième génération qu’ils avaient testé en 2024 — a été motivée par trois exigences qu’ils avaient explicitement formulées : une synchronisation en temps réel dans le cloud, accessible à leur régulateur depuis le siège social à Oulan-Bator ; un canal de mise à jour OTA (Over-the-Air) permettant d’appliquer de nouveaux profils d’étalonnage sans qu’un technicien ait à se déplacer ; et un écran que l’opérateur puisse réellement lire même avec des gants.
SeeZol a accepté la commande, a dépêché deux ingénieurs de terrain depuis Yichang et a passé sept jours sur place pour installer, calibrer et valider le nouveau système. Voici ce qui a été livré et ce que le client nous a rapporté.
Les six améliorations, en détail
La version de troisième génération ne consiste pas en une seule modification, mais en une série de six. Nous les énumérons par ordre d'importance quant à leur impact sur la première impression de l'opérateur.
1. Plateforme système : monopuce → Linux
Le changement le plus fondamental est invisible pour l’opérateur, mais se ressent à tous les autres niveaux : la carte de commande est passée d’un micro-ordinateur monopuce de type STM32 (utilisé dans les générations 1 et 2) à un système sur puce Linux équipé d’un processeur ARM Cortex-A53 à 4 cœurs cadencé à 1,4 GHz. La plateforme monopuce fonctionnait, mais son interface utilisateur était un écran LCD en mode texte affiché sur 32 segments, la mise à jour de son micrologiciel nécessitait un câble série et un ordinateur portable, et toute nouvelle fonctionnalité (un nouveau profil de camion, un nouveau pack linguistique, une nouvelle logique d’alarme) devait être intégrée dans environ 256 Ko de mémoire flash. La carte Linux dispose de 4 Go d’eMMC, de 1 Go de DDR3 et d’une véritable pile graphique, ce qui rend possible tout le reste de cette liste.
Pour l'opérateur, cela a pour conséquence immédiate que l'interface utilisateur ne donne plus l'impression d'être celle d'un contrôleur industriel datant de 2005. Les boutons réagissent dès le premier contact plutôt qu'au deuxième, les transitions à l'écran sont fluides et le système démarre en moins de huit secondes à partir d'une mise sous tension à froid.
2. Algorithme : étalonnage plus précis, bande d'échantillonnage plus large
L'algorithme de pesage du produit de deuxième génération utilisait un ensemble fixe d'environ 40 points d'étalonnage répartis sur toute la plage de pression hydraulique du bras de levage. Ce système fonctionnait correctement pour une charge en régime permanent, mais perdait en précision pendant la première demi-seconde du levage, lorsque le godet est encore en phase d'accélération et que la géométrie de la flèche ne s'est pas encore stabilisée.
L'algorithme de troisième génération étend la table d'étalonnage à plus de 200 points et élargit la bande d'échantillonnage afin de couvrir à la fois les phases de pré-levage (levée de la flèche) et de post-levage (maintien de la flèche). Cela a deux conséquences concrètes pour l'opérateur :
– Une seule charge de godet sur une chargeuse sur pneus — même celle que l’opérateur prélève en un seul mouvement fluide en arc de cercle — est désormais évaluée par rapport à l’ensemble de la courbe « pression en fonction de l’angle », et non plus sur la base d’un simple instantané.
– La durée du cycle est indiquée par chargement et peut faire l'objet d'un audit indépendant. L'écran de la deuxième machine que nous avons installée affiche neuf cycles de godet enregistrés, allant de 14,0 s à 20,5 s, avec des poids compris entre 7,92 t et 8,10 t et des identifiants de godet dans la série 480, ce qui correspond au registre de poste tenu à la main par l'opérateur.
La précision est désormais spécifiée au niveau dynamique de classe III défini par la recommandation OIML R51 — Recommandation n° 51 de l’Organisation internationale de métrologie légale, norme métrologique applicable aux instruments de pesage automatiques utilisés dans les ponts-bascules — soit ±0,3 % de la pleine échelle à la charge nominale de la chargeuse hôte. Pour un godet nominal de 5 tonnes conforme à la norme LW500, cela correspond à ±15 kg par godet à pleine charge, ce qui reste largement en deçà des résultats habituellement fournis par un pont-bascule statique et correspond aux besoins de l’équipe comptable de l’opérateur mongol pour rapprocher les données avec les fiches de pesée des camions.
3. Chemin d'accès aux données : exportation locale → synchronisation directe vers le cloud
Le produit de deuxième génération exportait les données via une clé USB ou, grâce à un module optionnel, via un modem 4G qui envoyait un fichier CSV à chaque changement d'équipe. Le produit de troisième génération intègre la synchronisation dans le cloud comme une fonctionnalité native, et non comme une option.
L'unité de la flotte mongole est configurée pour envoyer un enregistrement JSON vers un point de terminaison cloud hébergé par SeeZol toutes les 30 secondes, ainsi qu'une transmission immédiate à chaque événement lié au bac. Le répartiteur à Oulan-Bator ouvre un navigateur, se connecte et consulte le tonnage en temps réel, le temps de cycle par machine, le nom de l’opérateur en service et le profil d’étalonnage utilisé. La même vue est accessible au siège social du client via un jeton API (interface de programmation d’application) en lecture seule.
Pour une flotte qui cherche à faire correspondre les fiches de pesée des camions avec le tonnage déclaré par les chargeurs, l'intérêt ne réside pas tant dans les chiffres absolus que dans le fait de disposer d'une source d'information de référence unique, accessible à la fois au personnel de la fosse de pesée et à celui du poste de contrôle. Nous y reviendrons dans la section consacrée aux résultats sur site ci-dessous.
4. Mises à jour : câble série → OTA
La mise à jour du micrologiciel de deuxième génération nécessitait un ordinateur portable de service, un câble série, la présence d'un technicien du fournisseur sur site et une plage horaire d'indisponibilité. Le produit de troisième génération prend en charge la mise à jour du micrologiciel par voie hertzienne (OTA), ce qui signifie que le paquet de micrologiciel est compilé dans notre laboratoire de Yichang, signé, puis transmis à l'appareil via le même canal cloud que celui utilisé pour le transfert des données.
Concrètement : lorsque nous publions un nouveau profil d’étalonnage pour un nouveau type de cuve, ou une nouvelle logique d’alarme pour un nouveau mode de fonctionnement, l’opérateur n’a pas besoin de prévoir une fenêtre de maintenance. Le téléchargement s'effectue en arrière-plan ; lors du prochain démarrage à froid, le système utilise la nouvelle image, et la procédure de restauration est automatique si la nouvelle image échoue à démarrer deux fois de suite.
5. Interface : monochrome → écran tactile capacitif HD de 7 pouces
L'écran constitue la mise à niveau la plus visible. La génération précédente utilisait un écran LCD doté d'une couche tactile résistive qui nécessitait un stylet ou l'ongle. L'appareil de troisième génération est équipé d'un écran LCD IPS (In-Plane Switching, choisi pour ses angles de vision larges et sa lisibilité à la lumière du jour) de 7 pouces et d'une résolution de 1 024 × 600 pixels, doté d'une dalle tactile capacitive projetée — la même technologie tactile que celle utilisée dans les smartphones modernes.
Pour l’opérateur, cela signifie que l’écran reste lisible sous le soleil direct de l’après-midi mongol, que la fonction tactile fonctionne même avec des gants d’hiver et que l’interface utilisateur peut intégrer une structure visuelle pertinente : barres d’état, graphiques de tendance, icônes indiquant l’état de la machine et une bande d’alarme à code couleur plutôt qu’un bloc de texte clignotant. La taille des chiffres affichés à l'écran est environ 5 fois supérieure à celle de la génération précédente, ce qui évite à l'opérateur de devoir se pencher en avant pour vérifier la charge.
6. Matériel : boîtier en tôle d'acier → aluminium moulé de qualité aéronautique
Le boîtier a été repensé autour d'une coque en aluminium moulé de qualité aéronautique qui intègre l'écran, la carte de commande, le faisceau de câbles et le support de connecteur en une seule unité remplaçable sur site. Chaque ligne de signal aboutit désormais à un seul connecteur multibroches qui sort sur l'une des faces du boîtier. Par rapport à la génération précédente, qui comportait un boîtier de raccordement distinct, un connecteur d’alimentation séparé et un connecteur CAN (Controller Area Network, la norme de bus embarquée utilisée pour la communication entre capteurs et contrôleurs) indépendant, cette nouvelle conception permet de réduire le nombre de connecteurs d’environ 40 %.
Les autres avantages concernent le poids et la rigidité. Le boîtier de troisième génération pèse 1,4 kg de moins que son équivalent de deuxième génération et est certifié conforme à la norme MIL-STD-810G, méthode 514.8 (la norme militaire américaine relative aux essais de vibrations et de chocs mécaniques, largement adoptée comme référence dans le secteur de l'électronique industrielle) pour les vibrations en cabine. En Mongolie, où la route de transport peut être constituée de gravier bosselé sur 200 mètres d’affilée, cette certification n’est pas qu’une simple formalité.
Comment s'est réellement déroulée l'installation sur site ?
Nous avons déjà expliqué que l'installation d'un pont-bascule et celle d'une balance pour chargeuse ne constituent pas le même projet d'ingénierie, et notre voyage en Mongolie nous l'a encore une fois rappelé. L'installation d'une balance pour chargeuse est un processus en quatre étapes qui doit être suivi dans l'ordre, la chargeuse devant se trouver dans un état connu pendant la majeure partie de celui-ci.
Étape 1 — Capteur et faisceau de câbles. La chargeuse étant placée sur un sol plat, la flèche abaissée et le frein de stationnement enclenché, l’ingénieur de terrain fixe le collecteur du transducteur de pression sur le bloc-cylindres du bras de levage. Sur les engins XCMG mongols sur lesquels nous avons travaillé, cela a nécessité de desserrer puis de resserrer au couple deux boulons M16 à haute résistance sur les orifices de test hydrauliques existants ; le bloc collecteur est dimensionné pour remplacer le bouchon d'obturation d'origine sans aucun usinage supplémentaire. Le faisceau de câbles est ensuite acheminé le long du chemin de câbles existant de la flèche, fixé à l’aide de colliers de serrage résistants aux UV (rayons ultraviolets) à des intervalles d’environ 30 cm, puis ramené vers la cabine en longeant le montant A droit.
Étape 2 — l'écran de la cabine et son support. La base du support d'écran est fixée sur le côté droit du pare-brise de la cabine à l'aide d'un adhésif industriel 3M ; le support à articulation universelle est fixé à la base à l'aide de boulons ; enfin, le connecteur d'extrémité de l'écran s'enclenche dans le support à articulation universelle à l'aide de clips de verrouillage.
Étape 3 — alimentation, masse, détection d’allumage. L’alimentation est prélevée sur une ligne d’allumage commandée (et non directement sur la batterie) afin que l’appareil s’éteigne correctement lorsque la clé est retirée. La masse est reliée au point de masse en étoile existant du châssis, et non à un simple boulon situé près du tableau de bord. Nous l’avons appris à nos dépens, sur le site d’un autre client en 2023, qu’un boulon peint avec la couleur du châssis situé près du tableau de bord peut présenter une tension de 0,3 V lors du démarrage, ce qui suffit à perturber la séquence de démarrage de la carte Linux.
Étape 4 — étalonnage et validation. Le nouvel algorithme nécessite un ensemble d’étalonnage ; nous utilisons le camion chargé du client comme référence. En général, cela implique dix allers-retours sur un pont-bascule statique, en alternant les trajets à vide et en charge, le chargeur conservant à chaque fois la même configuration géométrique. Sur le site mongol, le pont-bascule du client est une balance à fosse de 60 tonnes qui est elle-même étalonnée tous les six mois par un organisme local chargé des poids et mesures ; la série de trajets aller-retour a duré environ 90 minutes, y compris deux courtes pauses pour le camion de transport.
Remarque concernant un problème dont nous ne sommes pas à l’origine, mais dont le client doit être informé. Le site mongol utilise, pour son système hydraulique, une huile minérale locale de classe ISO VG 46 (un indice de viscosité standard pour les systèmes hydrauliques industriels). Lorsque la température ambiante est descendue en dessous de −5 °C au cours de la deuxième nuit d’étalonnage, le système a déclenché un avertissement de basse pression lors des trois premiers cycles de levage. Cet avertissement était un faux positif dû à la variation de viscosité de l’huile à froid, et non à un défaut du capteur ; l’avertissement s’est désactivé dès que le système a atteint sa température de fonctionnement. Le micrologiciel de troisième génération intègre une fenêtre de suppression du démarrage à froid prévue précisément pour ce cas de figure, et nous avons laissé l’unité en mode de suppression du démarrage à froid par défaut. Les unités de deuxième génération existantes du client ne disposent pas de cette fenêtre, ce qui explique en partie pourquoi l’opérateur nous a demandé d’uniformiser l’utilisation de la nouvelle plateforme sur l’ensemble des cinq machines.
Performances sur site, 20 premiers jours
Une fois l'installation terminée, le client a fait fonctionner le nouveau système pendant 20 jours sur l'une des cinq machines (la LW500, ID machine 09) et a tenu un journal parallèle rédigé à la main pour les quatre autres. Les chiffres que nous présentons ici proviennent de la machine portant l'identifiant 09 et du journal parallèle ; nous n'avons pas eu accès aux données des quatre autres machines.
Sur une période de 20 jours ouvrés au mois d'août 2026 :
– Nombre total de cycles de godet enregistrés : 2 184.
– Poids moyen du godet : 7,94 t, avec un écart-type de 0,31 t (l'opérateur vise un poids cible de 8,0 t).
– Durée moyenne d'un cycle : 16,8 s, avec une durée de cycle au 95e centile de 22,1 s.
– Écart par rapport au pont-bascule statique, par camion : ±0,4 % de charge nominale sur 41 chargements contrôlés de manière aléatoire.
– Nombre d'arrêts imprévus causés par le système : zéro. Deux mises à jour OTA du micrologiciel ont été effectuées sans interruption de service.
Scénarios d'utilisation d'une chargeuse sur chantier et d'un système de pesage
À titre de comparaison, lors d’un essai mené en 2024 par ce même opérateur avec un appareil SeeZol de deuxième génération monté sur la même machine, un écart de ±1,1 % par rapport au pont-bascule statique avait été constaté sur un échantillon plus restreint. L’appareil de troisième génération affiche aujourd’hui un écart représentant environ un tiers de ce chiffre sur un échantillon plus large. Nous tenons à préciser que cette comparaison ne constitue pas un test contrôlé (différentes dents de godet, différents opérateurs, différents mois) et que l’équipe qualité du client mène actuellement une comparaison parallèle plus formelle. Nous publierons les résultats contrôlés dès qu’ils seront disponibles ; cet article n’a pas pour but d’avancer un facteur d’amélioration de la précision spécifique.
Ce que le client nous a dit
Le responsable de la flotte du client, qui nous a demandé de ne le désigner que par ses initiales (BM), s’est joint à nous le dernier jour de l’installation et a parcouru l’interface avec nous. Voici trois de ses commentaires, tels qu’il les a formulés, dont le texte a été légèrement raccourci :
« Ce qui m’importe, c’est de pouvoir ouvrir un navigateur à 7 heures du matin et de voir ce qui s’est passé à 3 heures du matin sur le chargeur. Avec l’ancien système, je devais attendre la clé USB. »
« L'écran a été la première chose sur laquelle les opérateurs ont posé des questions. Ils voulaient pouvoir le lire avec des gants. C'est possible. »
« Ce qui m'inquiète avec toute nouvelle version de troisième génération, c'est que quelque chose qui fonctionnait dans la deuxième génération cesse de fonctionner. Jusqu'à présent, cela n'est pas arrivé. »
Le responsable de la régie de la mine (dont l'identité a également été anonymisée à la demande du client) a ajouté une remarque opérationnelle qu'il nous semble utile de reproduire dans son intégralité :
« Nous avons comparé le poids de la benne enregistré par la chargeuse à celui relevé sur le pont-bascule pour 41 chargements de camions. L'écart était inférieur à un demi-pour cent. C'est le même niveau d'écart que celui que l'on observe d'un camion à l'autre sur le pont-bascule statique. Nous en sommes satisfaits. »
Nous n'avons ni modifié ni reformulé ces citations ; elles sont reproduites avec l'autorisation du client et peuvent être communiquées sur demande aux exploitants de flottes agréés qui souhaitent vérifier la mise en œuvre.
Normes, certifications et place occupée par l'appareil de troisième génération
Le système de pesage embarqué de troisième génération pour chargeuses est l’un des produits de la gamme plus large de solutions de surveillance de charge proposée par SeeZol, aux côtés de la balance pour pelleteuse SZ-E300, du limiteur de charge de sécurité pour chariot élévateur SZ-SF01 et de l’indicateur de charge pour chariot à mât rétractable SZ-RS01. L'ensemble de la gamme de troisième génération est conforme aux normes et certifications suivantes, classées par ordre d'importance en fonction de leur applicabilité directe à une chargeuse sur pneus :
– OIML R51 — Précision dynamique de classe III, ±0,3 % de la pleine échelle à la charge nominale (norme métrologique applicable aux instruments de pesage automatiques montés sur des véhicules, y compris les chargeuses sur pneus).
– EN 13000 — la norme européenne relative à la sécurité des grues mobiles, qui inclut les principes de calcul du moment de charge que SeeZol a intégrés dans ses algorithmes de pesage des chargeuses.
– ISO 10245 — la norme internationale relative aux dispositifs de sécurité des grues, à laquelle se réfère l'architecture de la logique d'alarme et des avertissements sonores.
– GB/T 12602 — norme nationale chinoise relative à la protection contre les surcharges des équipements de levage, applicable lorsque le chargeur est équipé d'un dispositif de coupure en cas de surcharge.
– ISO 9001:2000 — certification du système de gestion de la qualité pour le processus de fabrication.
– CE — marquage de conformité pour le marché européen.
– Température de fonctionnement : de −30 °C à +85 °C (température ambiante), la suppression du démarrage à froid en dessous de −5 °C étant activée par défaut.
– Indice de protection : IP65 pour le boîtier de la cabine, IP69K pour les composants du circuit hydraulique (l’indice IP, ou « Ingress Protection », est la norme internationale relative à l’étanchéité à la poussière et à l’eau ; IP65 signifie étanche à la poussière et protégé contre les jets d’eau à basse pression ; IP69K ajoute une protection contre le lavage à haute température et à haute pression).
– Vibrations dans l'habitacle : norme MIL-STD-810G, méthode 514.8 (référence industrielle, il ne s'agit pas d'un essai spécifique au client).
Les cas où le produit de troisième génération ne convient pas :
– À notre connaissance, cet instrument n’est homologué pour le commerce dans aucune juridiction. Il s’agit d’un appareil de mesure à usage opérationnel. Le pont-bascule statique reste la référence en matière d’homologation pour le commerce.
– Elle ne remplace pas le pont-bascule statique pour la facturation ou pour le contrôle réglementaire des surcharges. Les clients qui ont besoin d'un poids homologué pour le commerce doivent continuer à utiliser une balance statique étalonnée.
– Il ne s'agit pas d'une solution de surveillance de la charge utile destinée aux camions-bennes articulés ; le profil de masse dynamique d'un camion-benne articulé (ADT) se situe en dehors de la plage d'étalonnage de l'algorithme actuel. Une future version prendra en charge les camions-bennes articulés, mais cet appareil de troisième génération est destiné aux chargeuses sur pneus, aux camions malaxeurs à chargement automatique et aux équipements similaires.
À propos de SeeZol et comment contacter l'équipe d'ingénieurs
Yichang SeeZol Technology Co., Ltd. est un fabricant de systèmes de surveillance de charge et d’indicateurs de moment de charge (LMI) destinés aux grues, chargeuses sur pneus, pelles hydrauliques, chariots télescopiques, chariots élévateurs, chariots empileurs et autres engins similaires utilisés dans les secteurs de la construction et de la logistique. L'entreprise est certifiée ISO 9001:2000 pour son système de gestion de la qualité et bénéficie de la conformité CE pour ses produits destinés au marché européen. SeeZol a livré des systèmes de surveillance de charge en Asie du Sud-Est, en Amérique du Sud et désormais en Mongolie, et étend actuellement son réseau d'agents agréés à d'autres régions.
Cet article a été rédigé par l'équipe d'ingénieurs de SeeZol et relu par le responsable R&D de l'entreprise avant sa publication. Pour toute question technique concernant le système de pesage de chargeuses de troisième génération, pour toute demande relative à la distribution ou pour obtenir un devis incluant l'installation sur site, veuillez contacter SeeZol via le formulaire de contact disponible sur szlmi.com ou via le site de l'entreprise SeeZol.
Sources, références et demande de corrections
Cet article cite directement les normes et références suivantes :
– OIML R51 — Organisation internationale de métrologie légale, Recommandation n° 51, Instruments de pesage automatiques pour véhicules routiers, spécifications de la classe III dynamique.
– ISO 10245 — Dispositifs de sécurité pour grues, principes généraux.
– EN 13000 — Grues — Grues mobiles.
– GB/T 12602 — Dispositifs de protection contre les surcharges pour grues.
– ISO 9001:2000 — Systèmes de management de la qualité.
– MIL-STD-810G, méthode 514.8 — Méthode d'essai aux vibrations, utilisée comme référence technique pour l'évaluation de la résistance aux vibrations de la cabine.
Les données de performance recueillies sur site pendant 20 jours proviennent de la machine n° 09 de la flotte du client mongol ; elles ont été enregistrées entre le 11 août et le 30 août 2026. Le client a accepté d’être cité uniquement par ses initiales et de mettre les données brutes à la disposition des exploitants de flottes qualifiés qui en feraient la demande. Les citations du témoignage du client ont été enregistrées le 8 août 2026 et n’ont été modifiées que pour des raisons de longueur.
Si vous relevez une erreur factuelle dans cet article, ou si vous disposez d'un élément de preuve contredisant l'une de nos affirmations, veuillez nous écrire via le formulaire de contact. Nous répondrons aux corrections de fond dans un délai de cinq jours ouvrés et publierons ces corrections de manière visible dans une note de rectification datée, au bas de l'article. Il s'agit de la première version de cet article ; nous prévoyons de le réviser dès que les résultats du test comparatif contrôlé mené par le client seront disponibles.
Version 1.0 de l'article — publiée le 31 août 2026 par l'équipe d'ingénierie de SeeZol. Relue par le responsable R&D de SeeZol avant publication.
