Por el equipo de ingeniería de SeeZol · Publicado el 31 de agosto de 2026
Puesta en servicio sobre el terreno, agosto de 2026 — Un primer vistazo a la pantalla mejorada de la cabina, seis modificaciones técnicas y lo que nos contaron los operadores de flotas de Mongolia tras el primer mes de servicio.
Una flota de canteras del sur de Mongolia se ha convertido en el primer cliente extranjero en recibir la entrega de la tecnología SeeZol de Yichang sistema de pesaje de la cargadora integrada de tercera generación. La entrega, que se completó el 8 de agosto de 2026, marca el momento en que la migración del producto desde una plataforma heredada de un solo chip a una arquitectura basada en Linux llega por fin a una cuchara real de una cargadora sobre ruedas y, lo que es más importante, a un ticket real de la báscula de un camión de transporte.
En esta noticia se explica qué ha cambiado, por qué es importante y qué ha observado el operador durante el primer mes. Está dirigida a responsables de flotas, supervisores de básculas de puente e ingenieros de compras que ya saben cómo funciona una báscula para cargadoras sobre ruedas, pero que desean evaluar con objetividad si esta tercera generación justifica una actualización.
¿Por qué Mongolia? ¿Por qué ahora?
La extracción de carbón y cobre a cielo abierto ha sido la aplicación predominante de las básculas integradas en las cargadoras en Mongolia desde principios de la década de 2010. La mayoría de los operadores siguen dependiendo bien de un puente de pesaje estático (lento, preciso, pero que obliga a que cada camión salga de la mina) o bien de una báscula dinámica para cargadoras de primera o segunda generación que registra los pesos localmente y los exporta por USB al final del turno. Los problemas son los de siempre: desviaciones en la calibración del transductor de presión debido a las oscilaciones de la temperatura del aceite hidráulico en un ciclo diurno-nocturno de 30 °C, totales de lotes que hay que conciliar manualmente con los albaranes de los camiones y una interfaz que no se ha adaptado a la forma en que los coordinadores de operaciones realmente quieren leer los datos.
La flota mongola con la que trabajamos este mes de agosto cuenta con cinco palas cargadoras, dos de ellas de la serie LW500 de XCMG, que operan en una plataforma de manipulación de carbón. Su decisión de estandarizar una única báscula dinámica para las cinco máquinas —y de optar por la unidad SeeZol de tercera generación en lugar de otra unidad de segunda generación que habían probado en 2024— se debió a tres requisitos que plantearon explícitamente: sincronización en tiempo real en la nube que su responsable de operaciones pudiera consultar desde la sede central en Ulán Bator, una vía de actualización inalámbrica (OTA) para que los nuevos perfiles de calibración no requirieran el desplazamiento de un técnico, y una pantalla que el operador pudiera leer con guantes puestos.
SeeZol aceptó el encargo, envió a dos ingenieros de campo desde Yichang y dedicó siete días in situ a instalar, calibrar y validar el nuevo sistema. A continuación se detalla lo que se suministró y lo que nos comunicó el cliente.
Las seis mejoras, en detalle
La tercera generación no supone un único cambio, sino un conjunto de seis. Los enumeramos por orden de importancia en cuanto a la primera impresión que causan al operador.
1. Plataforma del sistema: un solo chip → Linux
El cambio más fundamental es invisible para el operador, pero se nota en todo lo demás: la placa controladora ha pasado de ser un microordenador de un solo chip de la clase STM32 (utilizado en las generaciones 1 y 2) a un sistema en chip (SoC) basado en Linux que ejecuta un procesador ARM Cortex-A53 de 4 núcleos a 1,4 GHz. La plataforma de un solo chip funcionaba, pero su interfaz de usuario era una pantalla LCD en modo texto con 32 segmentos, la actualización del firmware requería un cable serie y un ordenador portátil, y cualquier nueva función (un nuevo perfil de camión, un nuevo paquete de idiomas, una nueva lógica de alarma) tenía que caber en unos 256 KB de memoria flash. La placa Linux cuenta con 4 GB de eMMC, 1 GB de DDR3 y una pila gráfica completa, que es lo que hace posible todo lo demás de esta lista.
Para el operador, la consecuencia inmediata es que la interfaz de usuario ya no da la sensación de ser un controlador industrial de la época de 2005. Los botones responden al primer toque, en lugar de al segundo; las transiciones de pantalla son fluidas y el sistema se inicia en menos de ocho segundos desde el apagado total.
2. Algoritmo: calibración más precisa, banda de muestreo más amplia
El algoritmo de pesaje del producto de segunda generación utilizaba un conjunto fijo de aproximadamente 40 puntos de calibración distribuidos a lo largo del rango de presión hidráulica del brazo de elevación. Esto funcionaba bien con una carga en régimen estacionario, pero perdía precisión durante la primera mitad de segundo de la elevación, cuando la cuchara aún está acelerando y la geometría de la pluma aún no se ha estabilizado.
El algoritmo de tercera generación amplía la tabla de calibración a más de 200 puntos y extiende el intervalo de muestreo para abarcar tanto la fase previa a la elevación (elevación de la pluma) como la fase posterior a la elevación (mantenimiento de la pluma). Dos consecuencias prácticas para el operador:
– Una sola carga de cuchara en una cargadora sobre ruedas —incluso aquella que el operador recoge con un único movimiento suave en forma de arco— se evalúa ahora en función de toda la curva de presión en función del ángulo, y no de una única instantánea.
– El tiempo de ciclo se registra por carga y puede ser auditado de forma independiente. La pantalla de la segunda máquina que instalamos muestra nueve ciclos de cuchara registrados que oscilan entre 14,0 s y 20,5 s, con pesos comprendidos entre 7,92 t y 8,10 t e identificadores de cuchara en el rango de los 480, lo que coincide con el registro de turno que el operador llevaba a mano.
La precisión se especifica ahora según el nivel dinámico de Clase III definido por la OIML R51 —Recomendación 51 de la Organización Internacional de Metrología Legal, la norma metrológica para instrumentos de pesaje automáticos utilizados en básculas para vehículos—, es decir, ±0,3 % del fondo de escala a la carga nominal de la cargadora. En el caso de una cuchara nominal de 5 toneladas homologada como LW500, esto supone ±15 kg por cuchara a plena carga, un valor muy por debajo de lo que suele ofrecer un puente de pesaje estático y acorde con lo que el equipo de contabilidad del operador mongol necesita para cotejar los recibos del puente de pesaje de camiones.
3. Ruta de datos: exportación local → sincronización directa con la nube
El producto de segunda generación exportaba los datos a través de una memoria USB o, con un complemento opcional, mediante un módem 4G que enviaba un archivo CSV en cada turno. El producto de tercera generación incorpora la sincronización en la nube como una función integrada, no como una opción.
La unidad de la flota de Mongolia está configurada para enviar un registro JSON a un punto final en la nube alojado por SeeZol cada 30 segundos, además de un envío inmediato cada vez que se produce un evento en el contenedor. El responsable de operaciones de Ulán Bator abre un navegador, inicia sesión y consulta el tonelaje en tiempo real, el tiempo de ciclo por máquina, el operario de turno y el perfil de calibración en uso. La sede central del cliente dispone de la misma vista a través de un token de API (interfaz de programación de aplicaciones) de solo lectura.
Para una flota que intenta cotejar los recibos de la báscula de camiones con el tonelaje declarado por la cargadora, lo importante no son tanto las cifras absolutas como disponer de una única fuente de datos de referencia a la que puedan acceder tanto el taller como la puerta de salida. Volveremos sobre este tema en la sección de resultados in situ que figura más adelante.
4. Actualizaciones: cable serie → OTA
La actualización del firmware de segunda generación requería un ordenador portátil de servicio, un cable serie, la presencia de un técnico del proveedor in situ y un margen de tiempo para la interrupción del servicio. El producto de tercera generación admite la actualización del firmware de forma inalámbrica (OTA), lo que significa que el paquete de firmware se crea en nuestro laboratorio de Yichang, se firma y se envía a la unidad a través del mismo canal en la nube que transporta los datos.
En la práctica: cuando lanzamos un nuevo perfil de calibración para un nuevo tipo de depósito, o una nueva lógica de alarma para un nuevo modo de funcionamiento, el operador no tiene que programar una ventana de mantenimiento. La descarga se realiza en segundo plano, el siguiente arranque en frío carga la nueva imagen y la ruta de reversión es automática si la nueva imagen falla al arrancar dos veces seguidas.
5. Pantalla: monocroma → táctil capacitiva HD de 7 pulgadas
La pantalla es la mejora más evidente. La generación anterior utilizaba una pantalla LCD con una capa táctil resistiva que requería el uso de un lápiz óptico o de la uña. El dispositivo de tercera generación incorpora una pantalla LCD IPS (pantalla de cristal líquido con conmutación en el plano, elegida por sus amplios ángulos de visión y su legibilidad a la luz del día) de 7 pulgadas y 1024 × 600 píxeles, con un panel táctil capacitivo proyectado —la misma familia de tecnología táctil que se utiliza en los smartphones modernos—.
Para el operador, esto significa que la pantalla se puede leer bajo el sol directo de la tarde en Mongolia, que la función táctil funciona incluso con guantes de invierno y que la interfaz de usuario puede presentar una estructura visual significativa: barras de estado, gráficos de tendencias, iconos del estado de la máquina y una banda de alarma codificada por colores, en lugar de un bloque de texto parpadeante. El tamaño numérico en pantalla es aproximadamente cinco veces mayor que la altura de los dígitos de la generación anterior, lo que evita que el operador tenga que inclinarse hacia delante para comprobar la carga.
6. Hardware: carcasa de chapa de acero → aluminio fundido de calidad aeronáutica
La carcasa se ha rediseñado en torno a una estructura de aluminio fundido de calidad aeronáutica que integra la pantalla, la placa controladora, el mazo de cables y el soporte del conector en una única unidad sustituible in situ. Ahora, todas las líneas de señal convergen en un único conector multipolar que se conecta a una de las caras de la carcasa. En comparación con la generación anterior, que contaba con una caja de conexiones independiente, un conector de alimentación independiente y un conector CAN (Controller Area Network, el estándar de bus a bordo utilizado para la comunicación entre sensores y controladores) independiente, el nuevo diseño reduce el número de conectores en aproximadamente 40 %.
La segunda ventaja es el peso y la rigidez. La carcasa de tercera generación pesa 1,4 kg menos que su equivalente de segunda generación y cumple con la norma MIL-STD-810G, método 514.8 (la norma militar estadounidense para ensayos de vibración y golpes mecánicos, ampliamente adoptada como referencia en la electrónica industrial) en lo que respecta a la vibración en el habitáculo. En Mongolia, donde la carretera de transporte puede consistir en grava ondulada durante tramos de 200 metros, esa homologación no es una mera formalidad.
Cómo fue realmente la instalación sobre el terreno
Ya hemos comentado en otras ocasiones que la instalación de una báscula de puente y la de una báscula para cargadora no son el mismo proyecto de ingeniería, y el viaje a Mongolia nos lo ha vuelto a recordar. La instalación de una báscula para cargadora es un proceso de cuatro fases que debe realizarse en orden, y en el que la cargadora debe mantenerse en un estado conocido durante la mayor parte del proceso.
Fase 1: sensor y mazo de cables. Con la cargadora en terreno llano, la pluma bajada y el freno de estacionamiento accionado, el técnico de campo monta el colector del transductor de presión en el bloque de cilindros del brazo elevador. En las máquinas XCMG de Mongolia con las que trabajamos, esto requirió aflojar y volver a apretar con el par adecuado dos pernos M16 de alta resistencia en los puertos de prueba hidráulicos existentes; el bloque del colector tiene las dimensiones adecuadas para sustituir el tapón ciego de fábrica sin necesidad de ningún mecanizado adicional. A continuación, el mazo de cables se tendió a lo largo del canal de cables de la pluma existente, se fijó con bridas resistentes a los rayos UV (ultravioleta) a intervalos de unos 30 cm y se llevó de vuelta a la cabina a lo largo del pilar A derecho.
Fase 2: el monitor de la cabina y el soporte. La base del soporte del monitor se fija al lado derecho del parabrisas de la cabina mediante adhesivo industrial 3M; el soporte de la junta universal se fija a la base con tornillos; a continuación, el conector del extremo del monitor se encaja a presión en el soporte de la junta universal mediante clips de fijación.
Etapa 3: alimentación, masa y sensor de encendido. La alimentación se toma de una línea de encendido con interruptor (no directamente de la batería), de modo que la unidad se apague correctamente al retirar la llave. La masa se conecta al punto de masa en estrella del chasis ya existente, no a un tornillo cercano al salpicadero que resulte más cómodo. Aprendimos por las malas, en las instalaciones de otro cliente en 2023, que un tornillo pintado del chasis cerca del salpicadero puede presentar una tensión flotante de 0,3 V durante el arranque, lo cual es suficiente para alterar la secuencia de arranque de la placa Linux.
Fase 4: calibración y validación. El nuevo algoritmo necesita un conjunto de calibración; utilizamos el propio camión cargado del cliente como referencia. Normalmente, esto implica diez viajes de ida y vuelta por un puente de pesaje estático, alternando entre vacío y cargado, con el cargador en la misma posición cada vez. En las instalaciones de Mongolia, la báscula del cliente es una báscula de foso de 60 toneladas que se calibra cada seis meses ante una autoridad local de pesos y medidas; la serie de viajes de ida y vuelta duró aproximadamente 90 minutos, incluidas dos breves paradas del camión de transporte.
Una nota sobre un problema que no hemos provocado nosotros, pero que el cliente debe conocer. La instalación de Mongolia utiliza en su sistema hidráulico un aceite mineral local ISO VG 46 (un grado de viscosidad estándar para sistemas hidráulicos industriales). Cuando la temperatura ambiente descendió por debajo de los −5 °C durante la segunda noche de calibración, el sistema activó una alerta de baja presión en los tres primeros ciclos de elevación. La alerta fue un falso positivo provocado por la variación de la viscosidad del aceite en frío, y no por un fallo del sensor; la alerta se desactivó una vez que el sistema alcanzó la temperatura de funcionamiento. El firmware de tercera generación cuenta con una ventana de supresión de arranque en frío integrada precisamente para este caso, y dejamos la unidad en el modo de supresión de arranque en frío por defecto. Las unidades de segunda generación que ya posee el cliente no disponen de esta ventana, lo cual es una de las razones por las que el operador nos pidió que estandarizáramos todas las cinco máquinas con la nueva plataforma.
Rendimiento in situ, primeros 20 días
Tras la instalación, el cliente puso en marcha el nuevo sistema durante 20 días en una de las cinco máquinas (la LW500, con ID de máquina 09) y llevó un registro paralelo escrito a mano en las otras cuatro. Las cifras que presentamos aquí proceden de la máquina con ID 09 y del registro paralelo; no hemos visto los datos de las otras cuatro máquinas.
A lo largo de 20 días laborables en agosto de 2026:
– Total de ciclos de la cuchara registrados: 2.184.
– Peso medio de la cuchara: 7,94 t, con una desviación estándar de 0,31 t (el operador la carga hasta alcanzar un objetivo de 8,0 t).
– Tiempo medio de ciclo: 16,8 s, con un tiempo de ciclo en el percentil 95 de 22,1 s.
– Desviación respecto a la báscula estática, por camión: ±0,4 % de carga nominal en 41 cargas de camión comprobadas al azar.
– Número de interrupciones no programadas causadas por el sistema: cero. Se aplicaron dos actualizaciones de firmware OTA sin interrupción del servicio.
Escenarios de funcionamiento de la cargadora en la obra y del sistema de pesaje
A modo de contexto, en la prueba realizada en 2024 por el mismo operador con una unidad SeeZol de segunda generación en la misma máquina, se registró una discrepancia de ±1,1 % respecto al puente de pesaje estático en una muestra más reducida. La unidad de tercera generación registra aproximadamente un tercio de esa discrepancia en una muestra más amplia. Queremos señalar que la comparación no es una prueba controlada (diferentes dientes de la cuchara, diferentes operadores, diferentes meses), y que el propio equipo de calidad del cliente está llevando a cabo una comparación paralela más formal. Publicaremos el resultado controlado cuando esté disponible; esta noticia no es el lugar adecuado para afirmar un factor específico de mejora de la precisión.
Lo que nos contó el cliente
El responsable de la flota del cliente, que nos ha pedido que nos refiramos a él solo por sus iniciales (BM), se sentó con nosotros el último día de la instalación y nos fue explicando paso a paso las pantallas. A continuación, tres de sus comentarios, en sus propias palabras y editados únicamente para acortar el texto:
«Lo que me importa es poder abrir el navegador a las 7 de la mañana y ver lo que pasó a las 3 de la madrugada en el cargador. Con el sistema antiguo tenía que esperar a recibir la memoria USB».
«Lo primero que preguntaron los operarios fue por la pantalla. Querían poder leerla con guantes. Y pueden hacerlo».
«Lo que me preocupa de cualquier lanzamiento de tercera generación es que deje de funcionar algo que sí funcionaba en la segunda generación. De momento, no ha sido así».
El responsable de operaciones de la mina (cuya identidad también se ha ocultado a petición del cliente) añadió una nota operativa que creemos que merece la pena transcribir íntegramente:
«Hemos comparado el peso de la cuchara registrado por la cargadora con el de la báscula del camión en 41 cargas. La diferencia fue inferior al 0,5 %. Ese es el mismo nivel de diferencia que observamos entre un camión y otro en la báscula estática. Estamos satisfechos con este resultado».
No hemos modificado ni parafraseado estas citas; se reproducen con el permiso del cliente y están disponibles previa solicitud para los operadores de flotas cualificados que deseen verificar la implantación.
Normas, certificaciones y dónde encaja la unidad de tercera generación
El sistema de pesaje a bordo para cargadoras de tercera generación es uno de los productos de la amplia gama de soluciones de control de carga de SeeZol, junto con la báscula para excavadoras SZ-E300, el limitador de carga segura para carretillas elevadoras SZ-SF01 y el indicador de carga para apiladoras retráctiles SZ-RS01. La gama completa de tercera generación cumple con las siguientes normas y certificaciones, en orden aproximado según su relevancia directa para el uso en cargadoras sobre ruedas:
– OIML R51: precisión dinámica de clase III, ±0,3 % del fondo de escala a la carga nominal (la norma metrológica para instrumentos de pesaje automáticos instalados en vehículos, incluidas las palas cargadoras).
– EN 13000: la norma europea sobre seguridad de las grúas móviles, que incluye los principios de cálculo del momento de carga que SeeZol ha incorporado a los algoritmos de su báscula para cargadoras.
– ISO 10245: la norma internacional sobre dispositivos de seguridad para grúas, a la que se hace referencia en lo que respecta a la arquitectura de la lógica de alarma y de las señales acústicas de advertencia.
– GB/T 12602: la norma nacional china sobre protección contra sobrecargas en equipos de elevación, que se aplica cuando la cargadora está equipada con un sistema de corte por sobrecarga.
– ISO 9001:2000: certificación del sistema de gestión de la calidad para el proceso de fabricación.
– CE: marcado de conformidad para el mercado europeo.
– Temperatura de funcionamiento: de −30 °C a +85 °C (temperatura ambiente), con la supresión de arranque en frío por debajo de −5 °C activada de forma predeterminada.
– Protección contra la entrada de partículas y agua: IP65 en la carcasa de la cabina, IP69K en los componentes del sistema hidráulico (el código IP, o código de protección contra la entrada de partículas y agua, es la norma internacional que regula la estanqueidad frente al polvo y el agua; IP65 significa que es estanco al polvo y está protegido contra chorros de agua a baja presión; IP69K añade protección contra el lavado a alta temperatura y alta presión).
– Vibraciones en la cabina: MIL-STD-810G, método 514.8 (referencia del sector, no es una prueba específica para un cliente).
Casos en los que el producto de tercera generación no es adecuado:
– No es un instrumento homologado para el comercio en ninguna jurisdicción de la que tengamos constancia. Se trata de un dispositivo de medición operativa. La báscula estática sigue siendo la referencia homologada para el comercio.
– No sustituye a la báscula estática a efectos de facturación ni para el control reglamentario de la sobrecarga. Los clientes que necesiten un peso válido para el comercio deben seguir utilizando una báscula estática calibrada.
– No se trata de una solución de monitorización de la carga útil para camiones volquete articulados; el perfil de masa dinámico de un ADT (camión volquete articulado) se encuentra fuera del rango de calibración del algoritmo actual. En una futura versión se abordará el tema de los ADT, pero esta unidad de tercera generación está destinada a palas cargadoras, camiones hormigonera autocargables y maquinaria similar.
Información sobre SeeZol y cómo ponerse en contacto con el equipo de ingeniería
Yichang SeeZol Technology Co., Ltd. es un fabricante de sistemas de control de carga e indicadores de momento de carga (LMI) para grúas, palas cargadoras, excavadoras, manipuladores telescópicos, carretillas elevadoras, apiladores de alcance y maquinaria similar de construcción y logística. La empresa cuenta con la certificación de gestión de calidad ISO 9001:2000 y el marcado CE para sus productos destinados al mercado europeo. SeeZol ha suministrado sistemas de control de carga al sudeste asiático, Sudamérica y, ahora, a Mongolia, y está ampliando su red de agentes autorizados a otras regiones.
Esta noticia ha sido redactada por el equipo de ingeniería de SeeZol y revisada por el responsable de I+D de la empresa antes de su publicación. Para consultas técnicas sobre el sistema de pesaje para cargadoras de tercera generación, para consultas de distribuidores o para solicitar un presupuesto que incluya la instalación in situ, póngase en contacto con SeeZol a través del formulario de contacto de szlmi.com o de la página web de la empresa SeeZol.
Fuentes, referencias y solicitud de correcciones
Esta entrada cita directamente las siguientes normas y referencias:
– OIML R51 — Organización Internacional de Metrología Legal, Recomendación 51, Instrumentos de pesaje automáticos para vehículos de carretera, especificación dinámica de Clase III.
– ISO 10245 — Dispositivos de seguridad para grúas. Principios generales.
– EN 13000 — Grúas — Grúas móviles.
– GB/T 12602 — Dispositivos de protección contra sobrecargas para grúas.
– ISO 9001:2000 — Sistemas de gestión de la calidad.
– MIL-STD-810G, método 514.8: método de ensayo de vibraciones, utilizado como referencia técnica para la clasificación de la resistencia a las vibraciones de la cabina.
Los datos de rendimiento in situ correspondientes a 20 días proceden de la máquina con ID 09 de la flota del cliente mongol, registrados entre el 11 y el 30 de agosto de 2026. El cliente ha aceptado que se le mencione únicamente por sus iniciales y que los datos brutos se pongan a disposición de los operadores de flotas cualificados que lo soliciten. Las citas del testimonio del cliente se registraron el 8 de agosto de 2026 y solo se han editado para acortar su extensión.
Si detectas algún error factual en esta publicación, o si dispones de alguna prueba que contradiga alguna de nuestras afirmaciones, escríbenos a través del formulario de contacto. Responderemos a las correcciones sustantivas en un plazo de cinco días laborables y publicaremos las correcciones de forma visible en una nota de correcciones fechada al pie de la entrada. Esta es la primera versión de este artículo; esperamos revisarlo una vez que estén disponibles los resultados de la prueba comparativa controlada que está llevando a cabo el cliente.
Versión 1.0 del artículo — publicada el 31 de agosto de 2026 por el equipo de ingeniería de SeeZol. Revisada por el responsable de I+D de SeeZol antes de su publicación.
