Pela Equipa de Engenharia da SeeZol · Publicado em 31 de agosto de 2026
Implantação no terreno, agosto de 2026 — Uma primeira análise do ecrã da cabina atualizado, seis alterações técnicas e o que os operadores da frota da Mongólia nos disseram após o primeiro mês de serviço.
Uma frota de pedreiras no sul da Mongólia tornou-se o primeiro cliente estrangeiro a receber a entrega da Yichang SeeZol Technology sistema de pesagem de carregadores integrados de terceira geração. A entrega, concluída a 8 de agosto de 2026, marca o momento em que a migração do produto de uma plataforma antiga de chip único para uma arquitetura baseada em Linux chega finalmente a uma caçamba real de uma carregadora de rodas — e, mais importante ainda, a uma nota de pesagem real de um camião de transporte.
Este artigo explica o que mudou, por que é importante e o que o operador observou no primeiro mês. Destina-se a gestores de frotas, supervisores de pontes-básculas e engenheiros de compras que já sabem como funciona uma balança para carregadoras de rodas, mas que pretendem avaliar de forma imparcial se esta versão de terceira geração justifica uma atualização.
Porquê a Mongólia, porquê agora?
A exploração a céu aberto de carvão e cobre tem sido a principal aplicação das balanças de carga integradas na Mongólia desde o início da década de 2010. A maioria dos operadores ainda recorre a uma ponte-báscula estática (lenta, precisa, mas que exige que todos os camiões saiam da mina) ou a uma balança dinâmica para carregadores de primeira ou segunda geração, que regista os pesos localmente e exporta os dados via USB no final do turno. Os pontos críticos são bem conhecidos: desvio na calibração do transdutor de pressão à medida que a temperatura do óleo hidráulico oscila ao longo de um ciclo diurno-noturno de 30 °C; totais por lote que têm de ser reconciliados manualmente com os recibos dos camiões; e uma interface que não acompanhou a forma como os despachantes pretendem realmente ler os dados.
A frota mongol com a qual trabalhámos neste mês de agosto opera cinco carregadoras de rodas, duas das quais da série XCMG LW500, numa plataforma de manuseamento de carvão. A sua decisão de padronizar uma única balança dinâmica para as cinco máquinas — e de escolher a unidade SeeZol de terceira geração em vez de outra unidade da segunda geração que tinham testado em 2024 — foi motivada por três requisitos que apresentaram explicitamente: sincronização em tempo real na nuvem, que o seu despachante possa consultar a partir da sede em Ulaanbaatar; um canal de atualização over-the-air (OTA), para que os novos perfis de calibração não exijam a deslocação de um técnico; e um ecrã que o operador consiga realmente ler mesmo com luvas.
A SeeZol aceitou a encomenda, enviou dois engenheiros de campo de Yichang e passou sete dias no local a instalar, calibrar e validar o novo sistema. Segue-se o que foi entregue e o que o cliente nos comunicou.
As seis atualizações, em pormenor
O lançamento da terceira geração não consiste numa única alteração, mas sim num conjunto de seis. Enumeramo-las pela ordem em que influenciam a primeira impressão do operador.
1. Plataforma do sistema: microcontrolador → Linux
A mudança mais fundamental é invisível para o operador, mas faz-se sentir em tudo o resto: a placa controladora passou de um microcomputador de chip único da classe STM32 (utilizado nas gerações 1 e 2) para um sistema-em-chip Linux que executa um ARM Cortex-A53 de 4 núcleos a 1,4 GHz. A plataforma de chip único funcionava, mas a sua interface de utilizador era um ecrã LCD em modo de texto com 32 segmentos; a atualização do firmware exigia um cabo serial e um portátil; e qualquer nova funcionalidade (um novo perfil de camião, um novo pacote de idiomas, uma nova lógica de alarme) tinha de ser encaixada nos cerca de 256 KB de memória flash. A placa Linux possui 4 GB de eMMC, 1 GB de DDR3 e uma pilha gráfica completa, o que torna possível tudo o resto nesta lista.
Para o operador, a consequência imediata é que a interface de utilizador já não dá a sensação de ser um controlador industrial da época de 2005. Os botões respondem ao primeiro toque, em vez de ao segundo, as transições no ecrã são suaves e o sistema arranca em menos de oito segundos a partir do estado de desligado.
2. Algoritmo: calibração mais precisa, banda de amostragem mais ampla
O algoritmo de pesagem do produto de segunda geração utilizava um conjunto fixo de aproximadamente 40 pontos de calibração distribuídos ao longo da gama de pressão hidráulica do braço de elevação. Isso funcionava para uma carga em estado estacionário, mas perdia precisão durante o primeiro meio segundo da elevação, quando a caçamba ainda está a acelerar e a geometria da lança ainda não se estabilizou.
O algoritmo de terceira geração amplia a tabela de calibração para mais de 200 pontos e alarga a banda de amostragem de modo a abranger tanto a fase pré-elevação (elevação da lança) como a fase pós-elevação (manutenção da lança). Duas consequências práticas para o operador:
– Uma única carga de balde numa carregadora de rodas — mesmo que o operador a recolha num único arco suave — é agora avaliada em função de toda a curva de pressão em função do ângulo, e não de um único instantâneo.
– O tempo de ciclo é registado por carga e pode ser auditado de forma independente. O ecrã da segunda máquina que instalámos mostra nove ciclos de caçamba registados, que variam entre 14,0 s e 20,5 s, com pesos entre 7,92 t e 8,10 t e IDs de caçamba na série 480, o que corresponde ao registo de turno que o operador mantinha manualmente.
A precisão é agora especificada ao nível dinâmico da Classe III, definido pela OIML R51 — Recomendação n.º 51 da Organização Internacional de Metrologia Legal, a norma metrológica para instrumentos de pesagem automáticos utilizados em balanças de veículos — ou seja, ±0,3 % da escala completa à carga nominal da carregadora principal. Para uma caçamba nominal de 5 toneladas, conforme a classificação LW500, isso corresponde a ±15 kg por caçamba em carga total, um valor bem dentro do que uma ponte-báscula estática normalmente proporciona e consistente com o que a equipa de contabilidade do operador mongol necessita para fazer o balanço com os recibos da ponte-báscula dos camiões.
3. Percurso dos dados: exportação local → sincronização direta com a nuvem
O produto de segunda geração exportava dados através de uma pen USB ou, com um acessório opcional, de um modem 4G que enviava um ficheiro CSV a cada turno. O produto de terceira geração considera a sincronização na nuvem uma funcionalidade integrada, e não uma opção.
A unidade da frota mongol está configurada para enviar um registo JSON para um ponto de extremidade na nuvem hospedado pela SeeZol a cada 30 segundos, além de um envio imediato sempre que ocorrer um evento no bucket. O despachante em Ulaanbaatar abre um navegador, inicia sessão e visualiza a tonelagem em tempo real, o tempo de ciclo por máquina, o operador em serviço e o perfil de calibração em utilização. A mesma visualização está disponível para a sede do cliente através de um token de API (Interface de Programação de Aplicações) de leitura apenas.
Para uma frota que procura comparar os relatórios da balança de camiões com a tonelagem declarada pelos operadores de carregamento, o valor reside menos nos números absolutos e mais na existência de uma fonte de referência única, à qual tanto a área de manutenção como a portaria possam recorrer. Voltaremos a este assunto na secção de resultados no local, mais abaixo.
4. Atualizações: cabo série → OTA
A atualização do firmware da segunda geração exigia um computador portátil de assistência técnica, um cabo série, a presença de um técnico do fornecedor no local e um período de inatividade. O produto da terceira geração suporta a atualização do firmware por transmissão sem fios (OTA), o que significa que o pacote de firmware é criado no nosso laboratório de Yichang, assinado e enviado para a unidade através do mesmo canal na nuvem que transporta os dados.
Na prática: quando lançamos um novo perfil de calibração para um novo tipo de cuba, ou uma nova lógica de alarme para um novo modo de funcionamento, o operador não precisa de planear uma janela de manutenção. O download ocorre em segundo plano, o próximo arranque a frio carrega a nova imagem e o processo de reversão é automático caso a nova imagem não consiga arrancar duas vezes seguidas.
5. Interface: monocromática → ecrã tátil capacitivo HD de 7 polegadas
O ecrã é a melhoria mais visível. A geração anterior utilizava um ecrã LCD com uma camada tátil resistiva que exigia o uso de uma caneta tátil ou da unha. A unidade de terceira geração vem equipada com um ecrã LCD IPS (ecrã de cristais líquidos com comutação no plano, escolhido pelos seus amplos ângulos de visão e legibilidade à luz do dia) de 7 polegadas e 1024×600 píxeis, com um painel tátil capacitivo projetado — a mesma família de tecnologia tátil utilizada nos smartphones modernos.
Para o operador, isto significa que o ecrã é legível sob o sol direto da tarde da Mongólia, que o ecrã tátil funciona mesmo com luvas de inverno e que a interface do utilizador pode apresentar uma estrutura visual significativa: barras de estado, gráficos de tendências, ícones de estado da máquina e uma faixa de alarme codificada por cores, em vez de um bloco de texto intermitente. O tamanho numérico dos números no ecrã é cerca de 5 vezes superior à altura dos dígitos da geração anterior, o que elimina a necessidade de o operador se inclinar para a frente para verificar a carga.
6. Hardware: caixa em chapa de aço → alumínio fundido de qualidade aeronáutica
A caixa foi redesenhada em torno de uma estrutura de alumínio fundido de qualidade aeronáutica que integra o ecrã, a placa controladora, o chicote de cabos e o suporte do conector numa única unidade substituível no local. Todas as linhas de sinal passam agora por um único conector multipinos que é levado para uma das faces da caixa. Em comparação com a geração anterior, que possuía uma caixa de junção separada, um conector de alimentação separado e um conector CAN (Controller Area Network, o padrão de barramento a bordo utilizado para a comunicação entre sensores e controladores) separado, o novo design reduz o número de conectores em aproximadamente 40 %.
A segunda vantagem é o peso e a rigidez. A caixa de terceira geração pesa 1,4 kg menos do que a sua equivalente de segunda geração e está certificada segundo a norma MIL-STD-810G, Método 514.8 (a norma militar dos EUA para ensaios de vibração e choque mecânico, amplamente adotada como referência para a eletrónica industrial) no que diz respeito à vibração na cabina. Na Mongólia, onde a estrada de transporte pode consistir em cascalho ondulado ao longo de 200 metros seguidos, essa certificação não é mera teoria.
Como decorreu, na realidade, a instalação no terreno
Já escrevemos anteriormente sobre o facto de a instalação de uma ponte-báscula e a instalação de uma balança para carregadoras não serem o mesmo projeto de engenharia, e a viagem à Mongólia foi mais um lembrete disso. A instalação de uma balança para carregadoras é um processo de quatro etapas que tem de ser realizado por ordem, com a carregadora num estado conhecido durante a maior parte do processo.
Fase 1 — sensor e chicote elétrico. Com a carregadora em terreno plano, a lança baixada e o travão de estacionamento acionado, o engenheiro de campo monta o bloco do transdutor de pressão no bloco de cilindros do braço de elevação. Nas unidades XCMG da Mongólia com as quais trabalhámos, isto exigiu o afrouxamento e o reaperto de dois parafusos M16 de alta resistência nas portas de teste hidráulico existentes; o bloco do coletor tem as dimensões adequadas para substituir o tampão de fábrica sem necessidade de qualquer usinagem adicional. O chicote é, em seguida, encaminhado ao longo do canal de cabos da lança existente, fixado com abraçadeiras resistentes aos raios UV (ultravioleta) a intervalos de cerca de 30 cm e conduzido de volta à cabina ao longo do pilar A direito.
Fase 2 — o monitor da cabina e o suporte. A base do suporte do monitor é fixada ao lado direito do para-brisas da cabina utilizando adesivo industrial da 3M; o suporte de articulação universal é fixado à base com parafusos; em seguida, o conector da extremidade do monitor é encaixado no suporte de articulação universal utilizando clipes de bloqueio.
Fase 3 — alimentação, terra, sensor de ignição. A alimentação é obtida a partir de uma linha de ignição com interruptor (não diretamente da bateria), para que a unidade desligue corretamente quando a chave for retirada. A ligação à terra é feita no ponto de ligação em estrela do chassis já existente, e não num parafuso conveniente junto ao painel de instrumentos. Aprendemos da maneira mais difícil, nas instalações de um cliente diferente em 2023, que um parafuso pintado à cor do chassis junto ao painel de instrumentos pode apresentar uma flutuação de 0,3 V durante o arranque, o que é suficiente para corromper a sequência de arranque na placa Linux.
Fase 4 — calibração e validação. O novo algoritmo necessita de um conjunto de calibração; utilizamos o próprio camião carregado do cliente como referência. Normalmente, isto implica dez viagens de ida e volta por uma ponte-báscula estática, alternando entre vazio e carregado, com o camião na mesma configuração geométrica em cada passagem. Nas instalações da Mongólia, a ponte-báscula do cliente é uma balança de fosso de 60 toneladas que é calibrada a cada seis meses por uma autoridade local de pesos e medidas; o conjunto de viagens de ida e volta demorou cerca de 90 minutos, incluindo duas breves paragens do camião de transporte.
Uma nota sobre um problema que não causámos, mas sobre o qual o cliente deve estar a par. A instalação na Mongólia utiliza no sistema hidráulico um óleo mineral local ISO VG 46 (um grau de viscosidade padrão para sistemas hidráulicos industriais). Quando a temperatura ambiente desceu abaixo dos −5 °C na segunda noite de calibração, o sistema emitiu um aviso de baixa pressão nos três primeiros ciclos de elevação. O aviso foi um falso positivo causado pela variação da viscosidade do óleo frio, e não por uma avaria do sensor; o aviso desapareceu assim que o sistema atingiu a temperatura de funcionamento. O firmware de terceira geração possui uma janela de supressão de arranque a frio incorporada precisamente para este caso, e mantivemos a unidade na supressão de arranque a frio por predefinição. As unidades de segunda geração existentes do cliente não dispõem desta janela, o que constitui uma das razões pelas quais o operador nos solicitou que padronizássemos a nova plataforma em todas as cinco máquinas.
Desempenho no local, primeiros 20 dias
Após a instalação, o cliente utilizou o novo sistema durante 20 dias numa das cinco máquinas (a LW500, com o ID 09) e manteve um registo paralelo manuscrito nas outras quatro. Os números que aqui apresentamos provêm da máquina com ID 09 e do registo paralelo; não tivemos acesso aos dados das outras quatro máquinas.
Ao longo de 20 dias úteis em agosto de 2026:
– Total de ciclos do balde registados: 2 184.
– Peso médio da caçamba: 7,94 t, com um desvio padrão de 0,31 t (o operador carrega com o objetivo de atingir 8,0 t).
– Tempo médio de ciclo: 16,8 s, com um tempo de ciclo no 95.º percentil de 22,1 s.
– Desvio em relação à balança estática, por camião: ±0,4 % da carga nominal em 41 cargas de camião verificadas aleatoriamente.
– Número de paragens não programadas causadas pelo sistema: zero. Foram aplicadas duas atualizações de firmware OTA sem interrupção do serviço.
Cenários de funcionamento da carregadora no local e do sistema de pesagem
Para contextualizar, o ensaio realizado em 2024 pela mesma operadora com uma unidade SeeZol de segunda geração na mesma máquina revelou um desvio de ±1,1 % em relação à ponte-báscula estática, numa amostra mais pequena. A unidade de terceira geração está a registar cerca de um terço desse desvio numa amostra maior. É importante salientar que a comparação não constitui um teste controlado (dentes da caçamba diferentes, operadores diferentes, meses diferentes), e a própria equipa de qualidade do cliente está a realizar uma comparação lado a lado mais formal. Publicaremos o resultado do teste controlado assim que estiver disponível; esta notícia não é o local adequado para afirmar um fator específico de melhoria da precisão.
O que o cliente nos disse
O gestor da frota do cliente, que nos pediu para nos referirmos a ele apenas pelas iniciais (BM), sentou-se connosco no último dia da instalação e acompanhou-nos passo a passo pelo ecrã. Três dos seus comentários, nas suas próprias palavras e editados apenas para reduzir o comprimento:
«O que me interessa é poder abrir um navegador às 7 da manhã e ver o que aconteceu às 3 da manhã no carregador. Com o sistema antigo, tinha de esperar pelo pen USB.»
«O ecrã foi a primeira coisa sobre a qual os operadores perguntaram. Queriam poder lê-lo com luvas. E conseguem.»
«A minha preocupação com qualquer lançamento da terceira geração é que algo que funcionava na segunda geração deixe de funcionar. Até agora, isso ainda não aconteceu.»
O responsável pela coordenação da mina (também anonimizado a pedido do cliente) acrescentou uma nota operacional que consideramos que vale a pena transcrever na íntegra:
«Comparámos o peso da caçamba registado pela carregadora com o peso indicado na ponte-báscula para 41 cargas de camião. A discrepância foi inferior a meio por cento. Esse é o mesmo nível de discrepância que observamos entre camiões na ponte-báscula estática. Estamos satisfeitos com este resultado.»
Não editámos nem parafraseámos estas citações; são reproduzidas com a autorização do cliente e estão disponíveis, mediante pedido, para operadores de frotas qualificados que pretendam verificar a implementação.
Normas, certificações e o lugar que a unidade de terceira geração ocupa
O sistema de pesagem para carregadoras de bordo de terceira geração é um dos produtos do vasto portfólio de monitorização de cargas da SeeZol, juntamente com a balança para escavadoras SZ-E300, o limitador de carga segura para empilhadores SZ-SF01 e o indicador de carga para empilhadores retráteis SZ-RS01. A gama completa da terceira geração foi concebida de acordo com as seguintes normas e certificações, por ordem aproximada da sua aplicabilidade direta a uma aplicação em carregadoras de rodas:
– OIML R51 — Precisão dinâmica de Classe III, ±0,3 % da escala completa à carga nominal (a norma metrológica para instrumentos de pesagem automáticos em veículos, incluindo carregadoras de rodas).
– EN 13000 — a norma europeia relativa à segurança das gruas móveis, incluindo os princípios de cálculo do momento de carga que a SeeZol incorporou nos seus algoritmos de pesagem de carregadores.
– ISO 10245 — a norma internacional relativa aos dispositivos de segurança para gruas, utilizada como referência para a arquitetura da lógica de alarme e dos avisos sonoros.
– GB/T 12602 — a norma nacional chinesa relativa à proteção contra sobrecarga em equipamento de elevação, aplicada nos casos em que o carregador está equipado com um dispositivo de corte em caso de sobrecarga.
– ISO 9001:2000 — certificação do sistema de gestão da qualidade para o processo de fabrico.
– CE — marcação de conformidade para o mercado europeu.
– Temperatura de funcionamento: −30 °C a +85 °C, à temperatura ambiente, com a supressão de arranque a frio abaixo de −5 °C ativada por predefinição.
– Proteção contra a penetração: IP65 no invólucro da cabina, IP69K nos componentes do sistema hidráulico (o código IP, ou código de Proteção contra a Penetração, é a norma internacional relativa à estanqueidade contra o pó e a água; IP65 significa estanque ao pó e protegido contra jatos de água a baixa pressão; o IP69K acrescenta proteção contra lavagem com água a alta temperatura e alta pressão).
– Vibração da cabina: MIL-STD-810G, Método 514.8 (referência do setor, não se trata de um ensaio específico para um cliente).
Casos em que o produto de terceira geração não se adequa:
– Não se trata de um instrumento homologado para fins comerciais em nenhuma jurisdição de que tenhamos conhecimento. Trata-se de um dispositivo de medição operacional. A ponte-báscula estática continua a ser a referência homologada para fins comerciais.
– Não substitui a ponte-báscula estática para efeitos de faturação ou de controlo legal de sobrecargas. Os clientes que necessitem de um peso com validade legal para o comércio devem continuar a utilizar uma balança estática calibrada.
– Não se trata de uma solução de monitorização da carga útil para camiões basculantes articulados; o perfil dinâmico de massa de um ADT (camião basculante articulado) está fora do intervalo de calibração do algoritmo atual. Uma versão futura irá abranger os ADT, mas esta unidade de terceira geração destina-se a carregadoras de rodas, betoneiras autocarregáveis e equipamento semelhante.
Sobre a SeeZol e como contactar a equipa de engenharia
Yichang SeeZol Technology Co., Ltd. é um fabricante de sistemas de monitorização de carga e de indicadores de momento de carga (LMI) para gruas, carregadoras de rodas, escavadoras, manipuladores telescópicos, empilhadores, empilhadores de alcance e maquinaria semelhante de construção e logística. A empresa possui a certificação de gestão da qualidade ISO 9001:2000 e a conformidade CE para os seus produtos destinados ao mercado europeu. A SeeZol já forneceu sistemas de monitorização de carga para o Sudeste Asiático, a América do Sul e, agora, a Mongólia, e está a expandir a sua rede de agentes autorizados para outras regiões.
Esta notícia foi redigida pela equipa de engenharia da SeeZol e revista pelo responsável de I&D da empresa antes da publicação. Para questões técnicas sobre o sistema de pesagem de carregadores de terceira geração, para consultas de distribuidores ou para obter um orçamento que inclua a instalação no local, contacte a SeeZol através do formulário de contacto em szlmi.com ou através do site da empresa SeeZol.
Fontes, referências e um pedido de correções
Este artigo cita diretamente as seguintes normas e referências:
– OIML R51 — Organização Internacional de Metrologia Legal, Recomendação 51, Instrumentos de pesagem automática para veículos rodoviários, especificação dinâmica da Classe III.
– ISO 10245 — Dispositivos de segurança para gruas, princípios gerais.
– EN 13000 — Guindastes — Guindastes móveis.
– GB/T 12602 — Dispositivos de proteção contra sobrecarga para gruas.
– ISO 9001:2000 — Sistemas de gestão da qualidade.
– MIL-STD-810G Método 514.8 — Método de ensaio de vibração, utilizado como referência técnica para a classificação de vibração da cabina.
Os dados de desempenho recolhidos no local durante 20 dias provêm da máquina com o ID 09 da frota do cliente da Mongólia, registados entre 11 de agosto e 30 de agosto de 2026. O cliente concordou em ser referido apenas pelas iniciais e em disponibilizar os dados brutos a operadores de frotas qualificados, mediante pedido. As citações do testemunho do cliente foram registadas a 8 de agosto de 2026 e foram editadas apenas no que diz respeito ao comprimento.
Se detetar um erro factual nesta publicação, ou se tiver alguma prova que contradiga uma das nossas afirmações, por favor escreva-nos através do formulário de contacto. Responderemos a correções de fundo no prazo de cinco dias úteis e publicaremos as correções de forma visível numa nota de correção datada, na parte inferior da publicação. Esta é a primeira versão deste artigo; esperamos revê-lo assim que estiverem disponíveis os resultados do teste comparativo controlado que o cliente está a realizar.
Versão 1.0 do artigo — publicada a 31 de agosto de 2026 pela equipa de engenharia da SeeZol. Revisto pelo responsável de I&D da SeeZol antes da publicação.
