{"id":8077,"date":"2026-08-31T18:10:03","date_gmt":"2026-09-01T02:10:03","guid":{"rendered":"https:\/\/szlmi.com\/?p=8077"},"modified":"2026-09-06T17:59:53","modified_gmt":"2026-09-07T01:59:53","slug":"mongolia-welcomes-the-seezol-3rd-generation-on-board-loader-weighing-system","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/szlmi.com\/es\/mongolia-welcomes-the-seezol-3rd-generation-on-board-loader-weighing-system\/","title":{"rendered":"Mongolia incorpora por primera vez el sistema de pesaje a bordo para cargadoras de tercera generaci\u00f3n de SeeZol"},"content":{"rendered":"

Por el equipo de ingenier\u00eda de SeeZol \u00b7 Publicado el 31 de agosto de 2026<\/i><\/span><\/p>\n

Puesta en servicio sobre el terreno, agosto de 2026 \u2014 Un primer vistazo a la pantalla mejorada de la cabina, seis modificaciones t\u00e9cnicas y lo que nos contaron los operadores de flotas de Mongolia tras el primer mes de servicio.<\/span><\/i><\/p>\n

Una flota de canteras del sur de Mongolia se ha convertido en el primer cliente extranjero en recibir la entrega de la tecnolog\u00eda SeeZol de Yichang sistema de pesaje de la cargadora integrada de tercera generaci\u00f3n<\/a>. La entrega, que se complet\u00f3 el 8 de agosto de 2026, marca el momento en que la migraci\u00f3n del producto desde una plataforma heredada de un solo chip a una arquitectura basada en Linux llega por fin a una cuchara real de una cargadora sobre ruedas y, lo que es m\u00e1s importante, a un ticket real de la b\u00e1scula de un cami\u00f3n de transporte.<\/span><\/p>\n

En esta noticia se explica qu\u00e9 ha cambiado, por qu\u00e9 es importante y qu\u00e9 ha observado el operador durante el primer mes. Est\u00e1 dirigida a responsables de flotas, supervisores de b\u00e1sculas de puente e ingenieros de compras que ya saben c\u00f3mo funciona una b\u00e1scula para cargadoras sobre ruedas, pero que desean evaluar con objetividad si esta tercera generaci\u00f3n justifica una actualizaci\u00f3n.<\/span><\/p>\n

\u00bfPor qu\u00e9 Mongolia? \u00bfPor qu\u00e9 ahora?<\/span><\/b><\/h2>\n

La extracci\u00f3n de carb\u00f3n y cobre a cielo abierto ha sido la aplicaci\u00f3n predominante de las b\u00e1sculas integradas en las cargadoras en Mongolia desde principios de la d\u00e9cada de 2010. La mayor\u00eda de los operadores siguen dependiendo bien de un puente de pesaje est\u00e1tico (lento, preciso, pero que obliga a que cada cami\u00f3n salga de la mina) o bien de una b\u00e1scula din\u00e1mica para cargadoras de primera o segunda generaci\u00f3n que registra los pesos localmente y los exporta por USB al final del turno. Los problemas son los de siempre: desviaciones en la calibraci\u00f3n del transductor de presi\u00f3n debido a las oscilaciones de la temperatura del aceite hidr\u00e1ulico en un ciclo diurno-nocturno de 30 \u00b0C, totales de lotes que hay que conciliar manualmente con los albaranes de los camiones y una interfaz que no se ha adaptado a la forma en que los coordinadores de operaciones realmente quieren leer los datos.<\/span><\/p>\n

La flota mongola con la que trabajamos este mes de agosto cuenta con cinco palas cargadoras, dos de ellas de la serie LW500 de XCMG, que operan en una plataforma de manipulaci\u00f3n de carb\u00f3n. Su decisi\u00f3n de estandarizar una \u00fanica b\u00e1scula din\u00e1mica para las cinco m\u00e1quinas \u2014y de optar por la unidad SeeZol de tercera generaci\u00f3n en lugar de otra unidad de segunda generaci\u00f3n que hab\u00edan probado en 2024\u2014 se debi\u00f3 a tres requisitos que plantearon expl\u00edcitamente: sincronizaci\u00f3n en tiempo real en la nube que su responsable de operaciones pudiera consultar desde la sede central en Ul\u00e1n Bator, una v\u00eda de actualizaci\u00f3n inal\u00e1mbrica (OTA) para que los nuevos perfiles de calibraci\u00f3n no requirieran el desplazamiento de un t\u00e9cnico, y una pantalla que el operador pudiera leer con guantes puestos.<\/span><\/p>\n

SeeZol acept\u00f3 el encargo, envi\u00f3 a dos ingenieros de campo desde Yichang y dedic\u00f3 siete d\u00edas in situ a instalar, calibrar y validar el nuevo sistema. A continuaci\u00f3n se detalla lo que se suministr\u00f3 y lo que nos comunic\u00f3 el cliente.<\/span><\/p>\n

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Figura 1 \u2014 Muestra la pantalla de tercera generaci\u00f3n, instalada en el lado derecho del parabrisas de la cargadora sobre ruedas de la serie XCMGLW500. Esta pantalla t\u00e1ctil capacitiva de 7 pulgadas sustituye a la pantalla LCD anterior.<\/figcaption><\/figure>\n

Las seis mejoras, en detalle<\/span><\/b><\/h2>\n

La tercera generaci\u00f3n no supone un \u00fanico cambio, sino un conjunto de seis. Los enumeramos por orden de importancia en cuanto a la primera impresi\u00f3n que causan al operador.<\/span><\/p>\n

1. Plataforma del sistema: un solo chip \u2192 Linux<\/span><\/b><\/h3>\n

El cambio m\u00e1s fundamental es invisible para el operador, pero se nota en todo lo dem\u00e1s: la placa controladora ha pasado de ser un microordenador de un solo chip de la clase STM32 (utilizado en las generaciones 1 y 2) a un sistema en chip (SoC) basado en Linux que ejecuta un procesador ARM Cortex-A53 de 4 n\u00facleos a 1,4 GHz. La plataforma de un solo chip funcionaba, pero su interfaz de usuario era una pantalla LCD en modo texto con 32 segmentos, la actualizaci\u00f3n del firmware requer\u00eda un cable serie y un ordenador port\u00e1til, y cualquier nueva funci\u00f3n (un nuevo perfil de cami\u00f3n, un nuevo paquete de idiomas, una nueva l\u00f3gica de alarma) ten\u00eda que caber en unos 256 KB de memoria flash. La placa Linux cuenta con 4 GB de eMMC, 1 GB de DDR3 y una pila gr\u00e1fica completa, que es lo que hace posible todo lo dem\u00e1s de esta lista.<\/span><\/p>\n

Para el operador, la consecuencia inmediata es que la interfaz de usuario ya no da la sensaci\u00f3n de ser un controlador industrial de la \u00e9poca de 2005. Los botones responden al primer toque, en lugar de al segundo; las transiciones de pantalla son fluidas y el sistema se inicia en menos de ocho segundos desde el apagado total.<\/span><\/p>\n

2. Algoritmo: calibraci\u00f3n m\u00e1s precisa, banda de muestreo m\u00e1s amplia<\/span><\/b><\/h3>\n

El algoritmo de pesaje del producto de segunda generaci\u00f3n utilizaba un conjunto fijo de aproximadamente 40 puntos de calibraci\u00f3n distribuidos a lo largo del rango de presi\u00f3n hidr\u00e1ulica del brazo de elevaci\u00f3n. Esto funcionaba bien con una carga en r\u00e9gimen estacionario, pero perd\u00eda precisi\u00f3n durante la primera mitad de segundo de la elevaci\u00f3n, cuando la cuchara a\u00fan est\u00e1 acelerando y la geometr\u00eda de la pluma a\u00fan no se ha estabilizado.<\/span><\/p>\n

El algoritmo de tercera generaci\u00f3n ampl\u00eda la tabla de calibraci\u00f3n a m\u00e1s de 200 puntos y extiende el intervalo de muestreo para abarcar tanto la fase previa a la elevaci\u00f3n (elevaci\u00f3n de la pluma) como la fase posterior a la elevaci\u00f3n (mantenimiento de la pluma). Dos consecuencias pr\u00e1cticas para el operador:<\/span><\/p>\n

\u2013 Una sola carga de cuchara en una cargadora sobre ruedas \u2014incluso aquella que el operador recoge con un \u00fanico movimiento suave en forma de arco\u2014 se eval\u00faa ahora en funci\u00f3n de toda la curva de presi\u00f3n en funci\u00f3n del \u00e1ngulo, y no de una \u00fanica instant\u00e1nea.<\/span><\/p>\n

\u2013 El tiempo de ciclo se registra por carga y puede ser auditado de forma independiente. La pantalla de la segunda m\u00e1quina que instalamos muestra nueve ciclos de cuchara registrados que oscilan entre 14,0 s y 20,5 s, con pesos comprendidos entre 7,92 t y 8,10 t e identificadores de cuchara en el rango de los 480, lo que coincide con el registro de turno que el operador llevaba a mano.<\/span><\/p>\n

La precisi\u00f3n se especifica ahora seg\u00fan el nivel din\u00e1mico de Clase III definido por la OIML R51 \u2014Recomendaci\u00f3n 51 de la Organizaci\u00f3n Internacional de Metrolog\u00eda Legal, la norma metrol\u00f3gica para instrumentos de pesaje autom\u00e1ticos utilizados en b\u00e1sculas para veh\u00edculos\u2014, es decir, \u00b10,3 % del fondo de escala a la carga nominal de la cargadora. En el caso de una cuchara nominal de 5 toneladas homologada como LW500, esto supone \u00b115 kg por cuchara a plena carga, un valor muy por debajo de lo que suele ofrecer un puente de pesaje est\u00e1tico y acorde con lo que el equipo de contabilidad del operador mongol necesita para cotejar los recibos del puente de pesaje de camiones.<\/span><\/p>\n

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Figura 2 \u2014 Interfaz de usuario del operador en tiempo real durante una pasada de carga continua. Los identificadores de las palas, los pesos y los tiempos de ciclo se registran autom\u00e1ticamente y pueden contrastarse con el registro manual del despachador.<\/figcaption><\/figure>\n

3. Ruta de datos: exportaci\u00f3n local \u2192 sincronizaci\u00f3n directa con la nube<\/span><\/b><\/h3>\n

El producto de segunda generaci\u00f3n exportaba los datos a trav\u00e9s de una memoria USB o, con un complemento opcional, mediante un m\u00f3dem 4G que enviaba un archivo CSV en cada turno. El producto de tercera generaci\u00f3n incorpora la sincronizaci\u00f3n en la nube como una funci\u00f3n integrada, no como una opci\u00f3n.<\/span><\/p>\n

La unidad de la flota de Mongolia est\u00e1 configurada para enviar un registro JSON a un punto final en la nube alojado por SeeZol cada 30 segundos, adem\u00e1s de un env\u00edo inmediato cada vez que se produce un evento en el contenedor. El responsable de operaciones de Ul\u00e1n Bator abre un navegador, inicia sesi\u00f3n y consulta el tonelaje en tiempo real, el tiempo de ciclo por m\u00e1quina, el operario de turno y el perfil de calibraci\u00f3n en uso. La sede central del cliente dispone de la misma vista a trav\u00e9s de un token de API (interfaz de programaci\u00f3n de aplicaciones) de solo lectura.<\/span><\/p>\n

Para una flota que intenta cotejar los recibos de la b\u00e1scula de camiones con el tonelaje declarado por la cargadora, lo importante no son tanto las cifras absolutas como disponer de una \u00fanica fuente de datos de referencia a la que puedan acceder tanto el taller como la puerta de salida. Volveremos sobre este tema en la secci\u00f3n de resultados in situ que figura m\u00e1s adelante.<\/span><\/p>\n

4. Actualizaciones: cable serie \u2192 OTA<\/span><\/b><\/h3>\n

La actualizaci\u00f3n del firmware de segunda generaci\u00f3n requer\u00eda un ordenador port\u00e1til de servicio, un cable serie, la presencia de un t\u00e9cnico del proveedor in situ y un margen de tiempo para la interrupci\u00f3n del servicio. El producto de tercera generaci\u00f3n admite la actualizaci\u00f3n del firmware de forma inal\u00e1mbrica (OTA), lo que significa que el paquete de firmware se crea en nuestro laboratorio de Yichang, se firma y se env\u00eda a la unidad a trav\u00e9s del mismo canal en la nube que transporta los datos.<\/span><\/p>\n

En la pr\u00e1ctica: cuando lanzamos un nuevo perfil de calibraci\u00f3n para un nuevo tipo de dep\u00f3sito, o una nueva l\u00f3gica de alarma para un nuevo modo de funcionamiento, el operador no tiene que programar una ventana de mantenimiento. La descarga se realiza en segundo plano, el siguiente arranque en fr\u00edo carga la nueva imagen y la ruta de reversi\u00f3n es autom\u00e1tica si la nueva imagen falla al arrancar dos veces seguidas.<\/span><\/p>\n

5. Pantalla: monocroma \u2192 t\u00e1ctil capacitiva HD de 7 pulgadas<\/span><\/b><\/h3>\n

La pantalla es la mejora m\u00e1s evidente. La generaci\u00f3n anterior utilizaba una pantalla LCD con una capa t\u00e1ctil resistiva que requer\u00eda el uso de un l\u00e1piz \u00f3ptico o de la u\u00f1a. El dispositivo de tercera generaci\u00f3n incorpora una pantalla LCD IPS (pantalla de cristal l\u00edquido con conmutaci\u00f3n en el plano, elegida por sus amplios \u00e1ngulos de visi\u00f3n y su legibilidad a la luz del d\u00eda) de 7 pulgadas y 1024 \u00d7 600 p\u00edxeles, con un panel t\u00e1ctil capacitivo proyectado \u2014la misma familia de tecnolog\u00eda t\u00e1ctil que se utiliza en los smartphones modernos\u2014.<\/span><\/p>\n

Para el operador, esto significa que la pantalla se puede leer bajo el sol directo de la tarde en Mongolia, que la funci\u00f3n t\u00e1ctil funciona incluso con guantes de invierno y que la interfaz de usuario puede presentar una estructura visual significativa: barras de estado, gr\u00e1ficos de tendencias, iconos del estado de la m\u00e1quina y una banda de alarma codificada por colores, en lugar de un bloque de texto parpadeante. El tama\u00f1o num\u00e9rico en pantalla es aproximadamente cinco veces mayor que la altura de los d\u00edgitos de la generaci\u00f3n anterior, lo que evita que el operador tenga que inclinarse hacia delante para comprobar la carga.<\/span><\/p>\n

6. Hardware: carcasa de chapa de acero \u2192 aluminio fundido de calidad aeron\u00e1utica<\/span><\/b><\/h3>\n

La carcasa se ha redise\u00f1ado en torno a una estructura de aluminio fundido de calidad aeron\u00e1utica que integra la pantalla, la placa controladora, el mazo de cables y el soporte del conector en una \u00fanica unidad sustituible in situ. Ahora, todas las l\u00edneas de se\u00f1al convergen en un \u00fanico conector multipolar que se conecta a una de las caras de la carcasa. En comparaci\u00f3n con la generaci\u00f3n anterior, que contaba con una caja de conexiones independiente, un conector de alimentaci\u00f3n independiente y un conector CAN (Controller Area Network, el est\u00e1ndar de bus a bordo utilizado para la comunicaci\u00f3n entre sensores y controladores) independiente, el nuevo dise\u00f1o reduce el n\u00famero de conectores en aproximadamente 40 %.<\/span><\/p>\n

La segunda ventaja es el peso y la rigidez. La carcasa de tercera generaci\u00f3n pesa 1,4 kg menos que su equivalente de segunda generaci\u00f3n y cumple con la norma MIL-STD-810G, m\u00e9todo 514.8 (la norma militar estadounidense para ensayos de vibraci\u00f3n y golpes mec\u00e1nicos, ampliamente adoptada como referencia en la electr\u00f3nica industrial) en lo que respecta a la vibraci\u00f3n en el habit\u00e1culo. En Mongolia, donde la carretera de transporte puede consistir en grava ondulada durante tramos de 200 metros, esa homologaci\u00f3n no es una mera formalidad.<\/span><\/p>\n

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Figura 3 \u2014 Los sensores de presi\u00f3n hidr\u00e1ulica se instalan mediante bridas en los conductos de entrada y retorno de aceite del cilindro de la pluma. Los cables de se\u00f1al transmiten los datos de ambos canales de los sensores a la unidad principal situada en la cabina del operador.<\/figcaption><\/figure>\n

C\u00f3mo fue realmente la instalaci\u00f3n sobre el terreno<\/span><\/b><\/h2>\n

Ya hemos comentado en otras ocasiones que la instalaci\u00f3n de una b\u00e1scula de puente y la de una b\u00e1scula para cargadora no son el mismo proyecto de ingenier\u00eda, y el viaje a Mongolia nos lo ha vuelto a recordar. La instalaci\u00f3n de una b\u00e1scula para cargadora es un proceso de cuatro fases que debe realizarse en orden, y en el que la cargadora debe mantenerse en un estado conocido durante la mayor parte del proceso.<\/span><\/p>\n

Fase 1: sensor y mazo de cables. Con la cargadora en terreno llano, la pluma bajada y el freno de estacionamiento accionado, el t\u00e9cnico de campo monta el colector del transductor de presi\u00f3n en el bloque de cilindros del brazo elevador. En las m\u00e1quinas XCMG de Mongolia con las que trabajamos, esto requiri\u00f3 aflojar y volver a apretar con el par adecuado dos pernos M16 de alta resistencia en los puertos de prueba hidr\u00e1ulicos existentes; el bloque del colector tiene las dimensiones adecuadas para sustituir el tap\u00f3n ciego de f\u00e1brica sin necesidad de ning\u00fan mecanizado adicional. A continuaci\u00f3n, el mazo de cables se tendi\u00f3 a lo largo del canal de cables de la pluma existente, se fij\u00f3 con bridas resistentes a los rayos UV (ultravioleta) a intervalos de unos 30 cm y se llev\u00f3 de vuelta a la cabina a lo largo del pilar A derecho.<\/span><\/p>\n

Fase 2: el monitor de la cabina y el soporte. La base del soporte del monitor se fija al lado derecho del parabrisas de la cabina mediante adhesivo industrial 3M; el soporte de la junta universal se fija a la base con tornillos; a continuaci\u00f3n, el conector del extremo del monitor se encaja a presi\u00f3n en el soporte de la junta universal mediante clips de fijaci\u00f3n.<\/span><\/p>\n

Etapa 3: alimentaci\u00f3n, masa y sensor de encendido. La alimentaci\u00f3n se toma de una l\u00ednea de encendido con interruptor (no directamente de la bater\u00eda), de modo que la unidad se apague correctamente al retirar la llave. La masa se conecta al punto de masa en estrella del chasis ya existente, no a un tornillo cercano al salpicadero que resulte m\u00e1s c\u00f3modo. Aprendimos por las malas, en las instalaciones de otro cliente en 2023, que un tornillo pintado del chasis cerca del salpicadero puede presentar una tensi\u00f3n flotante de 0,3 V durante el arranque, lo cual es suficiente para alterar la secuencia de arranque de la placa Linux.<\/span><\/p>\n

Fase 4: calibraci\u00f3n y validaci\u00f3n. El nuevo algoritmo necesita un conjunto de calibraci\u00f3n; utilizamos el propio cami\u00f3n cargado del cliente como referencia. Normalmente, esto implica diez viajes de ida y vuelta por un puente de pesaje est\u00e1tico, alternando entre vac\u00edo y cargado, con el cargador en la misma posici\u00f3n cada vez. En las instalaciones de Mongolia, la b\u00e1scula del cliente es una b\u00e1scula de foso de 60 toneladas que se calibra cada seis meses ante una autoridad local de pesos y medidas; la serie de viajes de ida y vuelta dur\u00f3 aproximadamente 90 minutos, incluidas dos breves paradas del cami\u00f3n de transporte.<\/span><\/p>\n

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Figura 4 \u2014 Instalaci\u00f3n del sensor de activaci\u00f3n. En primer lugar, suelde la base cerca del eje de conexi\u00f3n entre el brazo de elevaci\u00f3n y la carrocer\u00eda del veh\u00edculo, y al propio brazo de elevaci\u00f3n, respectivamente. A continuaci\u00f3n, fije el sensor de activaci\u00f3n y el im\u00e1n con pernos.<\/figcaption><\/figure>\n

Una nota sobre un problema que no hemos provocado nosotros, pero que el cliente debe conocer. La instalaci\u00f3n de Mongolia utiliza en su sistema hidr\u00e1ulico un aceite mineral local ISO VG 46 (un grado de viscosidad est\u00e1ndar para sistemas hidr\u00e1ulicos industriales). Cuando la temperatura ambiente descendi\u00f3 por debajo de los \u22125 \u00b0C durante la segunda noche de calibraci\u00f3n, el sistema activ\u00f3 una alerta de baja presi\u00f3n en los tres primeros ciclos de elevaci\u00f3n. La alerta fue un falso positivo provocado por la variaci\u00f3n de la viscosidad del aceite en fr\u00edo, y no por un fallo del sensor; la alerta se desactiv\u00f3 una vez que el sistema alcanz\u00f3 la temperatura de funcionamiento. El firmware de tercera generaci\u00f3n cuenta con una ventana de supresi\u00f3n de arranque en fr\u00edo integrada precisamente para este caso, y dejamos la unidad en el modo de supresi\u00f3n de arranque en fr\u00edo por defecto. Las unidades de segunda generaci\u00f3n que ya posee el cliente no disponen de esta ventana, lo cual es una de las razones por las que el operador nos pidi\u00f3 que estandariz\u00e1ramos todas las cinco m\u00e1quinas con la nueva plataforma.<\/span><\/p>\n

Rendimiento in situ, primeros 20 d\u00edas<\/span><\/b><\/h2>\n

Tras la instalaci\u00f3n, el cliente puso en marcha el nuevo sistema durante 20 d\u00edas en una de las cinco m\u00e1quinas (la LW500, con ID de m\u00e1quina 09) y llev\u00f3 un registro paralelo escrito a mano en las otras cuatro. Las cifras que presentamos aqu\u00ed proceden de la m\u00e1quina con ID 09 y del registro paralelo; no hemos visto los datos de las otras cuatro m\u00e1quinas.<\/span><\/p>\n

A lo largo de 20 d\u00edas laborables en agosto de 2026:<\/span><\/p>\n

\u2013 Total de ciclos de la cuchara registrados: 2.184.<\/span><\/p>\n

\u2013 Peso medio de la cuchara: 7,94 t, con una desviaci\u00f3n est\u00e1ndar de 0,31 t (el operador la carga hasta alcanzar un objetivo de 8,0 t).<\/span><\/p>\n

\u2013 Tiempo medio de ciclo: 16,8 s, con un tiempo de ciclo en el percentil 95 de 22,1 s.<\/span><\/p>\n

\u2013 Desviaci\u00f3n respecto a la b\u00e1scula est\u00e1tica, por cami\u00f3n: \u00b10,4 % de carga nominal en 41 cargas de cami\u00f3n comprobadas al azar.<\/span><\/p>\n

\u2013 N\u00famero de interrupciones no programadas causadas por el sistema: cero. Se aplicaron dos actualizaciones de firmware OTA sin interrupci\u00f3n del servicio.<\/span><\/p>\n